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广汽试制研究院——汽车整车试制数字化管理

2021-03-03

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汽车试制背景

汽车样车试制是把产品开发方案变成具有验证价值的实体产品的过程,是汽车新产品研发的必要步骤和重要环节。汽车制造是一个复杂庞大的工程,生产过中的一个小差错就可能导致汽车的大问题,样车试制对设计验证、工艺验证、方案评价等方面起到了关键作用。样车试制需要反复进行,少则 2-3轮,多则 3-5轮,样车数量从几十到上百辆(台)不等,试制周期约为整个开发周期的20%-30%,试制费用约占开发费用的30%-50% 。按照试制内容的不同,样车试制可以分为概念车制造、零部件试制、总成试制、骡子车试制、车辆设计改装和工程验证样车等,整个业务环节包括计划、工艺、采购、仓储、物流、生产各职能。

目前,试制计划、仓储物流、生产执行等大部分试制业务主要通过纸质方式人工管理,而试制计划频繁变更、物料到货和配送不及时、质量问题不能及时处理等问题,导致管理者难以掌握全局试制项目进度情况,严重制约着试制业务能力的扩展。

华天软件汽车试制解决方案:

面对汽车厂商自主研发业务不断发展壮大,对新产品研发周期和质量越来越高的要求,华天软件将充分发挥平台产品技术优势,融合在整车研发管理业务和生产管理业务上的经验,面向具有“研发中的生产”和“生产中的开发”特点的样车试制业务,打造适合汽车整车研发过程的试制协同管理平台。帮助汽车厂提高试制能力和效率、提高试制效率、实现试制全过程的透明化和可追溯,进而缩短新车型的研发周期,实现快速上市。


解决方案:

通过搭建试制管理系统,为试制建立统一的数据管理和业务协同平台,有序管理试制过程的技术资料准备、生产计划制定下发、车间执行监控和异常调度以及仓储物流准确保障等业务环节,高效整合试制资源(包括人力、设备、场地),实现试制生产业务闭环管理、数据及时透明,提高试制能力,缩短研发周期、降低试制成本。

方案技术先进性:

通过提供“试制计划、仓储物流、生产执行过程、生产现场可视化管理”等主要应用功能,高效整合试制资源(包括人力、设备、场地),提高广汽研究院的试制能力,缩短研发周期。

生产计划方面

1.计划准确率提升50%

2.生产计划调整及时性由每周提升到每天

3.节约计划编制调整人工600人时/年

生产准备方面

1.增加物料缺件预警,提高物料齐套性

2.基于移动端及时推送物料缺件信息,物料延期降低30%

3.提升上下架操作效率,入库效率提升50%、出库效率提升25%

生产执行方面

1.装车样件信息追踪100%一致性:装车样件扫描,杜绝物料错误,漏装件等问题;装车档案信息线上记录,装车过程所有生产信息实现线上查询与追溯。

2.生产设备数据自动采集:引入力矩检查设备,与系统进行集成,自动获取力矩信息,实现关键件力矩准确率100%。

3.数据传递完全系统化:实现车间工艺资料、检查报告、数据录入,质量填报等电子化,试制车间100%无纸化,信息流转效率提升50%。

项目案例——广汽研究院试制管理项目

广汽研究院新基地总投资38亿元,占地面积近30万㎡,建筑面积约15万㎡;2017年广汽传祺销量50.86万辆,同比增长37%;营业收入537亿元,同比增长50%,并相应带动汽车零部件配套产业集聚,为区域相关产业链发展提供强有力的技术服务和支撑,成为区域产学研合作的重要平台。

广汽研院试制工程部主要业务为试制ET样车和骡子车,为下阶段试验提供样车进行设计验证,并在试制过程中配合业务部门进行工艺验证。自2018年开始试制产能不能满足产品研发试制需求,生产计划不准确、现场经常缺料等问题严重影响工作效率。为了满足广汽自主品牌事业发展壮大、业务快速扩展的态势,需要建设一个协同试制管理平台来提高试制效率,使其快速响应试制项目需求。

项目建设内容

试制管理系统以实现试制生产业务闭环管理为建设总目标。包括试制计划、仓储物流、生产执行、现场可视化等内容的建设,提升试制能力和管理水平,缩短产品研发周期。

试制管理系统覆盖整个试制工程部,通过梳理生产计划、生产准备、生产执行、终检等60多项试制业务流程,实现试制生产业务流程信息化。

可视化+移动应用,推动研发试制业务全过程数字化:通过对数据的分析、整理,提取出试制部长、试制经理、专业工程师、试制作业、仓储管理等角色关联的业务数据,利用可视化、移动应用等手段进行数据展示、定点推送反馈跟踪、决策等。

汽车试制行业数字化看板:通过数据驱动试制生产,通过中控大屏,钻取各车间生产情况,对异常信息进行及时处理,并对计划、生产资源进行统一协调,形成以生产管理中心为主、生产车间、仓储为辅的试制生产数字化看板。

基于角色的移动应用服务:开发了十余个服务试制业务的移动应用,通过院内移动平台为试制部长、试制经理、项目管理、各专业经理等人员提供试制生产过程涉及的信息查看、消息推送、异常处理等移动服务,实现试制异常问题快速定位、精准推送、快速闭环等。


项目实施效果:


通过数字化转型,各项业务指标都大幅度改善,其中最核心的资源利用率从原来的53%提升到70%,生产异常率原来的40%降至18%。

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