业务挑战
计划变更频繁
计划人工管理，关联性差、变更频繁、很难可控；
EBOM变更频繁、物料到货计划不准；
设备资源协调困难和大量临时插单等情况，导致人工管理的计划不能及时调整。
仓储数据不精准
仓储不能精确拣料，物料信息不能及时反馈；
仓储上架、盘点、移库全程人工管理，不能提前进行齐套性分析；
拣料、库存信息不能及时共享，现场缺料是常态。
数据采集困难
试制现场缺少数据采集，不能为管理层提供决策依据；
生产进度、物料设备等情况靠“现场看”、“电话问”，无法快速反馈决策者和计划制定者。
数据管理混乱
过程文档都是纸质，没有与项目、试制BOM匹配，数据复用率低；
现场执行的计划、物料、作业指导书，收集的质量问题等，均通过纸质表达，难以形成试制知识库。
方案概述
面对汽车厂商自主研发业务不断发展壮大，对新产品研发周期和质量越来越高的要求，华天软件将充分发挥平台产品技术优势，融合在整车研发管理业务和生产管理业务上的经验，面向具有“研发中的生产”和“生产中的开发”特点的样车试制业务，打造适合汽车整车研发过程的试制协同管理平台，高效整合试制资源（包括人力、设备、场地，实现试制生产业务闭环管理。帮助汽车厂提高试制能力和效率、提高试制效率、实现试制全过程的透明化和可追溯，进而缩短新车型的研发周期，实现快速上市。
方案架构
应用场景
试制计划
生产执行
数据可视化
BOM与工艺管理
仓储物流
系统集成
试制计划
CORE建立年、月、周、日计划关联管理，能够根据现场异常情况及时调整计划。实现基于样车试制需求台账和标准生产周期的自动辅助生产计划展开和排程。通过对试制生产资源、人力资源的准确管控，实现对生产计划的精细化管理。实现对单一试制任务（整车、零星）的规范管理，优化试制任务下发流程及审批管理。
生产执行
CORE现场通过与单车试制BOM对比，进行缺料物料呼叫、问题件跟踪。利用条码技术，实现生产过程中零部件基础信息、装配记录，以及计划执行反馈。建立信息沟通渠道，可实现问题录入、交互，实现现场问题的快递实时传递。
BOM与工艺管理
CORE通过系统接收单车试制BOM，按照工艺路线、采购路线构建试制初始BOM，并生成生准单；工艺依据装配顺序、拆合件、辅料定额等完善试制工艺BOM，并将BOM信息传递至下游制造、采购、仓储、物流等环节，确保数据一致性、准确性。满足对试制项目的工艺文件齐套性管理，指导样车制造准确开展。
仓储物流
CORE实现物料的货位管理，精确拣料和齐套性检查，及时进行缺料提醒。实现质检信息管理，样件出、入库信息与公司级SRM集成，并实现系统中库存量与使用需求的对比分析，有效避免重复采购，导致浪费。通过条码、标签管理，实现对试制零部件库存数量实时有效统计，并实现使用过程记录。
系统集成
CORE实现与企业其他信息化系统（PLM\ERP\QMS\财务管理\SRM\ESB等）间的系统集成，确保数据的共享与时效；同时实现与底层设备（四轮定位仪、检测仪、加工设备等）的集成，实现底层设备运行信息的快速采集。
应用价值
数据可视化
通过提供“试制计划、仓储物流、生产执行过程、生产现场可视化管理”等主要应用功能，高效整合试制资源（包括人力、设备、场地）。
生产计划方面
计划准确率提升50%；生产计划调整及时性由每周提升到每天；节约计划编制调整人工600人时/年。
生产准备方面
增加物料缺件预警，提高物料齐套性；基于移动端及时推送物料缺件信息，物料延期降低30%；提升上下架操作效率，入库效率提升50%、出库效率提升25%。
生产执行方面
装车样件信息追踪100%一致性，生产设备数据实现自动采集；数据传递完全系统化，试制车间100%无纸化，信息流转效率提升50%。
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